Ausufernde Produktionskosten: Ermitteln Sie die Schwachstellen
Bei ständigem Konkurrenzdruck und steigenden Anforderungen der Kunden müssen Unternehmen ihre Produkte und Dienstleistungen kontinuierlich verbessern, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Häufig beschränken sich die Aktivitäten allerdings darauf, akute Qualitätsprobleme zu beheben. Dabei können Sie über die Herstellungskosten, Ihre Schwachstellen innerhalb der Prozesse, klassifizieren und so Verbesserungspotenzialen den Vorrang geben.
Optimieren Sie wichtige Prozesse systematisch und schalten Sie Fehlerpotentiale aus
Struktur und Systematik sind die Basis
Akute Probleme zu beheben, ist heutzutage nicht mehr ausreichend. Vielmehr müssen alle wichtigen Prozesse systematisch optimiert und Fehlerpotenziale ausgeschaltet werden.
Legen Sie dazu zunächst einmal fest, welchen Analyseumfang Sie anstreben - ein vollständiges Produkt oder eine in sich abgeschlossene Fertigungseinheit.
Durch diese Abgrenzung stellen Sie die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse sicher. Die nachfolgenden Ausführungen legen den Schwerpunkt auf die Produktionseinheit.
Wenn ein Produkt z. B. mit verschiedenen Maschinen bearbeitet wird und so unterschiedliche Kostenbeiträge berücksichtigt werden müssen, bietet sich die Produktbetrachtung über den gesamten Produktionsablauf an.
Dies ist z. B. bei einer Werkstättenfertigung der Fall. Bei Serien- oder Massenfertigungen dagegen, bei denen das Produkt immer die gleichen Arbeitsstufen durchläuft, ist die Betrachtung von abgeschlossenen Produktions- oder Montageeinheiten von Vorteil.
Analysieren Sie die Produktionseinheit
Legen Sie zunächst genau fest, welche Arbeitsschritte innerhalb der zu analysierenden Produktionseinheit anfallen. Gehen Sie z. B. von folgenden Aktionen aus:
- Einrichten der Maschine
- Drehen
- Fräsen
- Handhabung
- Schleifen
- Montage
- Überprüfung
Wertschöpfung ist entscheidend
Als Nächstes ordnen Sie den einzelnen Arbeitsschritten die Attribute „wertschöpfend“ und „nicht wertschöpfend“ zu. Während Drehen, Fräsen, Schleifen und die Montage zu den wertschöpfenden Tätigkeiten zählen, stellt die Handhabung eine nicht wertschöpfende Tätigkeit dar.
Das Einrichten der Maschine sowie das Prüfen des Produkts sind zwar ebenfalls wertverzehrend, haben aber aus Qualitätskostensicht einen vermeidenden bzw. prüfenden Charakter.
Arbeitsabläufe mit den Kosten belegen
Legen Sie nun Ihre Kosten auf die einzelnen Prozessschritte um. Dabei werden sowohl die produktionsnahen (wie z. B. Fertigungs- oder Materialkosten) als auch die produktionsfernen Kosten (z.B. Gemeinkosten, also unabhängig von der Ausbringung) berücksichtigt.
Zur Umlage der Gemeinkosten sind in der Regel bereits Systeme im Unternehmen implementiert, die Sie entsprechend nutzen können.
Da der Materialeinsatz in der Regel wertschöpfende Auswirkungen hat, können durch einen hohen Materialanteil Schwachstellen verdeckt werden. Für eine Schwachstellenanalyse in Bezug auf die Wertschöpfung sollte diese Position daher nicht in die Betrachtung mit einbezogen werden.
Die unten abgebildete Tabelle stellt für Sie die wichtigsten Kostenaspekte im Überblick dar. Die Aufteilung in wertschöpfend/ nicht wertschöpfend sowie die Kategorien für die einzelnen Qualitätskosten sind als Hilfestellung bereits farblich unterlegt. Diese Kostenübersicht bietet Ihnen folgende Möglichkeiten:
Sie erkennen auf einen Blick, wo das Verhältnis zwischen wertschöpfend und nicht wertschöpfend ungünstig ist (siehe auch Branchenvergleiche).
- Sie können festlegen, wie teuer fehlerhafte Teile, die nicht weiter bearbeitet werden können, tatsächlich sind.
- Sie können die Kosten für die Nachbearbeitung von fehlerhaften Teilen genau definieren.
Bewerten Sie fehlerhafte Produkte richtig
Denn genau hier liegt ein häufiger Denkfehler in den Unternehmen. Nacharbeit und Ausschuss werden häufig nur unzureichend berücksichtigt. Dies ist zum Teil darin begründet, dass ein Teil der Kosten nicht direkt im Prozess verursacht wird.
Vielmehr werden Fehler, die innerhalb der Produktionsprozesse entstehen, in der Regel zunächst einmal aus dem Produktionsprozess entfernt, geprüft und analysiert.
Danach entscheidet sich, ob eine weitere Verwendung durch Nacharbeit möglich ist oder ob das Teil verschrottet werden muss. Die Kosten für diese Tätigkeiten müssen daher mit dem Herstellungsprozess verknüpft werden.
Ermitteln Sie die Nacharbeitungskosten
Die Analyse der Nacharbeitungskosten ist in der Tat recht aufwendig. Stellen Sie dafür fest, wie viele Teile in einem festgelegten Zeitraum nachgearbeitet wurden.
Ermitteln Sie für jeden einzelnen Fehler die Nacharbeitungszeit und stellen Sie fest, wo diese Fehler in der Prozesskette entstanden sind. Auf diese Weise können Sie die Wertschöpfung für Arbeitsschritte, die noch einmal durchlaufen werden müssen, den Nacharbeitungskosten zurechnen.
Verschrottung ist teuer
Können Teile hingegen nicht mehr nachgearbeitet werden, geht es in die Verschrottung. Doch gerade hier wird das Kostenbild völlig verfälscht, wenn nur die Materialkosten für das fehlerhafte Teil zugrunde gelegt werden.
Angenommen das fehlerhafte Teil hat bis zum Erkennen sieben Arbeitsschritte durchlaufen und dabei vier Wertsteigerungen erfahren, dann würde der Materialwert hier nur einen Bruchteil der Kosten abdecken.
Schrottliste als Fundgrube
Erstellen Sie daher eine Verschrottungsliste mit allen Teilen, die innerhalb und außerhalb der Fertigungseinheit entnommen werden. Durch die Anzahl der Teile multipliziert mit dem Preis erhalten Sie die reinen Materialschrottkosten. Zusätzlich müssen folgende Kosten bis zum Zeitpunkt der Verschrottung berücksichtigt werden:
- direkte Lohnkosten
- Maschinenkosten
- erreichter Mehrwert
Über die so definierten Nacharbeits- und Verschrottungskosten können Sie mithilfe einer Pareto-Analyse Ihre Hauptprobleme identifizieren.
Best-Practice
Die Geschäftsleitung eines mittelständischen Unternehmens leidet zunehmend unter dem Kostendruck der Konkurrenz. Bei der Überprüfung der eigenen Prozesse wurde lediglich ein Qualitätskostenanteil von 13 % festgestellt – ein für die Branche recht positiver Wert. Erst die Detailanalyse brachte die Probleme ans Tageslicht.
- Bei der Analyse der gesamten Wertschöpfung innerhalb des Prozesses wurde der Materialanteil mitberücksichtigt. Da dieser aber zu 100 % in die Wertschöpfung einfließt, wurden die Werte verfälscht. Nachdem der Materialanteil herausgerechnet wurde, stellte das Unternehmen fest, dass lediglich 55 % der Maschinenkosten in die Wertschöpfung einfließen. Langfristig muss hier also das Kapital zielführender eingesetzt werden.
- Bisher wurden fehlerhafte Teile als Verschrottung zum Materialwert berücksichtigt. Gerade bei Produkten mit geringem Materialanteil und hohem Lohn- und Maschinenanteil entstand hier ein vollkommen falsches Bild. Jetzt führt das Unternehmen eine Analyse der bisher durchlaufenen Arbeitsschritte durch und addiert diese Aufwendungen zum Materialverlust hinzu.
- Die Nacharbeiten setzen sich aus den Lohnkosten, Materialkosten sowie dem Verlust aus der Wertschöpfungskette zusammen. Bisher wurden hier lediglich die Lohnkosten berücksichtigt.
Mit dieser neuen Datenbasis wurde das Ausmaß des Problems erst deutlich. Die Qualitätskosten lagen nun statt der moderaten 13 % bei sage und schreibe 34 %.
Das Unternehmen reagierte umgehend, indem es gemeinsam mit den Mitarbeitern Fehler vermeidende Maßnahmen entwickelte und kurzfristig umsetzte. Außerdem wurden die Anlagen einer genauen Analyse unterzogen und Investitionspläne erstellt. Dadurch soll der Wertschöpfungsanteil zukünftig deutlich erhöht werden.
Stefanie Gertz, Dipl. Kauffrau (FH)/Dipl. Inform. (FH), QM- und Unternehmensberaterin, QM-Trainerin (TÜV)
Ernst Schneider, Lic.jur./wiss.Dok., Experte für Rechtsfragen des Qualitätsmanagement
